Узбекистан, Ташкент – АН Podrobno.uz. На днях на новой медной обогатительной фабрике Алмалыкского горно-металлургического комбината, третьей по счету, испытали первую линию полного технологического цикла. В результате так называемого горячего пуска предприятие выдало более 500 тонн медного концентрата, который отправили на медеплавильный завод.
О том, как проходило это важное событие и как готовятся к промышленному запуску одного из крупнейших проектов в республике, корреспонденту Podrobno.uz рассказали специалисты АГМК.
Экспериментальный запуск производственной цепочки
Горячий пуск длился три дня – с 8 по 11 августа. И это событие без преувеличения можно назвать новой главой в истории развития предприятия. МОФ-3, построенная с применением современных технологий, должна стать одним из главных звеньев программы по наращиванию добычи и переработки меди.
Производственный процесс на комбинате состоит из трех ключевых этапов. И на всех этих этапах задействовано самое передовое оборудование и технологии от мировых производителей.
Путь руды начинается с месторождения «Ёшлик I»: сначала она поступает в цех крупного дробления на борту карьера. Там метровые куски горной породы уменьшаются до размера 30 сантиметров. Затем с помощью двух магистральных конвейеров протяженностью 4,2 километра руда доставляется на склад фабрики.
«Там она проходит через сухое грохочение, еще две стадии дробления, после смешивается с водой и направляется в цех измельчения и флотации. Там руду измельчают в шаровых мельницах до пескообразного состояния – 74 микрон (или 0,074 миллиметра), а потом в виде пульпы перекачивается на флотационный участок», – рассказал начальник производственно-технического отдела МОФ-3 Ойбек Исматов.
Справка. Грохочение – это процесс разделения кускового или сыпучего материала по крупности с помощью специальных сит, которые в промышленности называют грохотами.
Также здесь работает современный гравитационный концентратор Falcon от канадского производителя, способный выделять даже мельчайшие частицы золота и платины на этом этапе.
Второй этап – флотация. Он является ключевым, поскольку именно здесь и получают медно-молибденовый концентрат.
Этот участок спроектирован финской Metso Outotec – мировым лидером в производстве флотационных машин, дробильного оборудования и систем для переработки металлов. Ее оборудование стоит на многих крупнейших горно-обогатительных комбинатах.
Третий этап – обезвоживание и фильтрация. Сначала медно-молибденовый концентрат сгущают и отправляют на селективную флотацию, где с помощью реагентов отделяют молибден от меди.
Медный концентрат сгущают еще раз, затем фильтруют и отправляют на медеплавильный завод – пока автотранспортом, но в будущем он будет поступать туда по четырехкилометровому трубчатому конвейеру.
Уникальная система управления
Одной из ключевых уникальных особенностей новой фабрики является полностью автоматизированная система управления, разработанная немецкой компанией Siemens. Она охватывает весь технологический цикл предприятия – от циклично-поточной транспортировки руды и ее дробления до процессов обогащения, водоснабжения и отвода отходов в хвостохранилища.
В систему включены не только основные технологические агрегаты, но и все вспомогательные устройства и узлы, расположенные по всей технологической цепочке. Такое построение обеспечивает их синхронную работу, комплексный контроль параметров и оперативное управление в реальном времени из одного диспетчерского центра.
«Это решение, построенное по концепции «полностью интегрированная автоматизация». Система управляет всеми этапами производства в автоматическом режиме и считается единственным подобным проектом в регионе», – поделился инженер-программист Александр Сан.
Система получает данные более чем с 16 тысяч приборов и сохраняет их на бесперебойных архивных серверах. Это позволит провести анализ и диагностику, выявить причину возможного сбоя, сформировать электронный отчет без бумажной документации о событиях месячной или даже годичной давности.
И во время горячего пуска все процессы, от работы магистрального конвейера, доставляющего руду из карьера на фабрику, до финальной фильтрации, запускались и контролировались исключительно из диспетчерского пункта управления, где в режиме реального времени виден весь технологический цикл.
«Во время пуска специалисты выявили ряд небольших недостатков системы автоматизации, которые уже начали устранять. Но в целом она отработала отлично», – поделился начальник сектора программирования Акмалжон Жамолиддинов.
До конца года планируется вывести систему на полноценную работу – без перебоев, с архивированием данных, историей трендов и полным набором показателей.
Параллельно внедряется система единого мониторинга PI Vision от крупной британской компании Aveva, которую используют крупнейшие предприятия мира.
Она выводит на один экран данные по энергоучету, расходу руды, водоснабжению и работе вспомогательных участков, а также прогнозирует ключевые показатели – от объема потребления энергии до температуры подшипников двигателей. Такой контроль помогает вовремя выявлять риски, снижает вероятность простоев и повышает эффективность производства.
На участке флотации работает система «Зоркий глаз», использующая искусственный интеллект для анализа процесса и автоматического регулирования дозировки реагентов. Алгоритм оценивает размер, цвет и количество частиц металлов на пузырьках, повышая извлечение ценных компонентов.
Кроме того, там внедрена система предиктивного обслуживания, которая контролирует состояние двигателей и приводов по температуре, вибрации, токовой нагрузке и напряжению. Она заблаговременно уведомляет персонал о необходимости ремонта и прогнозирует возможные аварии за несколько дней, обучаясь на данных прошлых инцидентов.
Люди у руля технологического прогресса
Эффективность работы передовых технологий во многом зависит от людей. На фабрике трудятся квалифицированные специалисты, которые в каждой смене фиксируют в отчетах состояние оборудования, расход реагентов, показатели продукции и проведенное обслуживание. Это помогает поддерживать бесперебойную работу, предотвращать поломки и проводить ремонт вовремя.
«МОФ-3 – один из крупнейших и стратегически значимых проектов, реализуемых в нашей стране. Он не только укрепляет промышленный потенциал, но и открывает широкие возможности для молодых специалистов. Запуск фабрики дал не только рабочие места, но и шанс работать с современными технологиями и передовыми методами, развивать практические навыки и повышать квалификацию, – подчеркнул диспетчер производственно-технического отдела Комилжон Худойбердиев.
Чтобы обеспечить новые производственные объекты высококвалифицированными кадрами, в прошлом году при АГМК открылась инженерная школа. В качестве прототипа выбрали учебный центр немецкой компании Aurubis, с которой и заключили соглашение.
Также в апреле текущего года в Алмалыке открылась Передовая инженерная школа GeoMetTech. Это стало возможным благодаря соглашению между российским Университетом науки и технологий МИСиС и АГМК.
Основная цель школы – обеспечить промышленный комплекс республики, включая алмалыкский комбинат, высококвалифицированными инженерными специалистами, способными решать стратегические задачи перспективного развития отраслей с применением новых знаний и навыков.
В рамках этого проекта работники МОФ-3 сегодня обучаются работе с новым оборудованием у иностранных специалистов. Затем они передадут этот опыт студентам школы. Такой «каскадный» подход позволит создать собственную команду профессионалов, которые владеют современными принципами инжиниринга и готовы применить их на практике.
В целом это важный шаг для формирования нового поколения инженеров, которые смогут работать с современным оборудованием и развивать индустрию страны на мировом уровне.
Индустрия будущего
МОФ-3 – только начало активного развития комбината. Следом за ней появится четвертая, а затем пятая медно-обогатительная фабрика. Контракт на проектирование, строительство и оснащение МОФ-4, к слову, был заключен в ноябре 2023 года.
С июля 2023 по декабрь 2024 специалисты изучали, насколько эффективно можно обогащать руды, и по итогам утвердили технологический регламент. Весной прошлого года согласовали предпроектную документацию, а летом получили положительное заключение экологической экспертизы. Осенью завершили дополнительные геологические исследования, заказали оборудование длительного изготовления и приступили к разработке базового проекта.
Сейчас идут работы по подготовке площадки, разработке технических решений и гидрогеологическим исследованиям. Параллельно оформляются документы на отвод земель под производство и инфраструктуру.
Ключевой особенностью МОФ-4 станет цех сгущения хвостов флотации. Он снизит расход воды и нагрузку на экологию. На фабрике будут внедрены современные технологии переработки руды, гравитационного и флотационного обогащения с высоким уровнем извлечения металлов, а также передовые системы газоочистки, соответствующие мировым стандартам.
Экологический баланс
При строительстве медно-обогатительной фабрики № 3 особое внимание уделили экологии и благоустройству территории. Еще на этапе проектирования в проект включили программу озеленения, и она была выполнена полностью.
В 2024 году рядом с фабрикой высадили 60 тысяч хвойных и лиственных деревьев на площади 30,2 гектара, создав защитный зеленый пояс, снижающий пыль и шум на границе санитарной зоны.
Для ухода за насаждениями внедрили автоматизированную систему полива с двумя резервуарами на 50 кубометров, капельным орошением и форсуночным дождеванием, что обеспечивает равномерное увлажнение.
Эти меры должны снизить концентрацию пыли в воздухе на 8–12 %, летом понизить температуру в зоне озеленения на 1,5–2 градуса и сделать территорию более комфортной и привлекательной. В МОФ-3 отмечают, что этот опыт показывает, как природоохранные технологии могут органично дополнять работу крупного промышленного предприятия, сочетая высокую производительность с заботой об окружающей среде.
Партнерский материал